NOTICIAS SUB NUCLEAR BRASILEIRO

[brisa]

No caso da siderúrgica que a Thyssen iria montar no Rio, não fazia parte do "off set" do submarino U-214 caso fosse adquirido pela MB?
Como este submarino está fora dos planos da MB, pelo menos por enquanto, este aço não será mais feito no Brasil. Ou estou muito enganado?

A siderúrgica está em construção. O maior investimento individual no Rio em décadas. Vai fabricar o tal aço para exportação. O valor do contrato com a MB seria troco perto do que a siderúrgica vai faturar, então a questão do off-set foi só uma conversa para a proposta parecer melhor. A siderúrgica já iria sair de qualquer maneira.

A situacao brasileira quanto a este tipo de material é critica.
No final da década de 80 a Marinha teve que importar chapas do aco HY-80 da Alemanha para fabricarmos nossos U-209.
Ha restricoes políticas bastante severas que dificultam enormemente a importacao/exportacao de acos que possam ter propósitos militares. A maior potencia siderúrgica mundial, o Japao, de fato restringe a exportacao de acos que comprovadamente venham a ser utilizados nesse sentido.

Nao teria ai a HDW a sua carta na manga?

abs

[Tigershark]

Olha,com todo o respeito,se houvesse real interesse e $$$$ para desenvolver o projeto de fabricação de aços no padrão do HY-80 aqui no Brasil não creio que seria impossível a Gerdau fazê-lo.Imagino que não haja interesse,de ambas as partes.

[brisa]

Olha,com todo o respeito,se houvesse real interesse e $$$$ para desenvolver o projeto de fabricação de aços no padrão do HY-80 aqui no Brasil não creio que seria impossível a Gerdau fazê-lo.Imagino que não haja interesse,de ambas as partes.

A Gerdau nem sonhar.....Talvez Usiminas, Cosipa ou CSN.

[Tigershark]

Realmente não tenho certeza,Brisa,mas o sentido geral era o de que poderíamos, se houvesse vontade política e econômica, buscar a produção deste tipo de liga por aqui.

Abs,

Tigershark

[brisa]

A gerdau nao é fabricante de acos planos

[LeandroGCard]

Realmente não tenho certeza,Brisa,mas o sentido geral era o de que poderíamos, se houvesse vontade política e econômica, buscar a produção deste tipo de liga por aqui.

Abs,

Tigershark

O problema é um pouco mais complicado do que isso.

Existem várias siderúrgicas no Brasil (Usiminas, Acesita, Eletrometal, etc...) capazes de produzir aços da mesma categoria de resistência do HY-80, ou até mesmo melhores. Inclusive temos o virtual monopólio de pelo menos um elemento de liga utilizado nos aços de alta resistência. No meu trabalho diário vejo muitos clientes utilizando aços brasileiros em substituição à aços produzidos em outros países, e em muitos casos o aço brasileiro é sensivelmente mais resistente que o estrangeiro.

A questão é que o projeto de casco que utilizamos até hoje, tanto para a classe Tupi quanto para o Tikuna, incluindo detalhes geométricos (diâmetro, dimensões das nervuras, espessuras, etc...) e de fabricação (processo de solda, etc...), foi efetuado utilizando-se as propriedades específicas do aço HY-80 produzido pela Thyssen Krupp e naquelas espessuras determinadas. Mesmo que uma siderúrgia qualquer do planeta venha a produzir exatamente a mesma liga, se o processo de laminação não for o mesmo não há como garantir que o aço terá as mesmas propriedades, nem saber como isto afetará as características finais do casco. E simplesmente não dá para arriscar utilizar um aço diferente e só depois descobrir que o sub não pode descer a mais que 100m de profundidade porque o casco ficou ovalizado durante a solda, só para citar um exemplo de problema que pode aparecer.

Se quisermos produzir o Scorpène e seu projeto utilizar um aço francês, teremos exatamente a mesma situação. Vai ser estranho vermos a siderúrgica da Thyssen funcionando aqui e produzindo o HY-80 para exportação, e ao mesmo tempo a MB importando um outro aço equivalente da França para contruir seus novos sub's, mas vai ser assim mesmo!

A única opção seria a MB desenvolver seus próprios procedimentos de projeto e construção de cascos. Aí poderíamos utilizar qualquer aço, o HY-80, outra liga qualquer francesa, um aço ao nióbio de alta resistência brasileiro, ou qualquer outro. Mas para isto ela teria que meter a mão na massa e partir para os riscos de construir logo o SMB. Qualquer compra de projeto, seja de que país for, que não respeite o material (e o fornecedor) do projeto original, irá resultar no mesmo risco de se desenvolver logo um projeto nacional. E é exatamente para eliminar este risco que se quer comprar um projeto pronto já e testado.

Leandro G. Card

[brisa]

Realmente não tenho certeza,Brisa,mas o sentido geral era o de que poderíamos, se houvesse vontade política e econômica, buscar a produção deste tipo de liga por aqui.

Abs,

Tigershark

O problema é um pouco mais complicado do que isso.

Existem várias siderúrgicas no Brasil (Usiminas, Acesita, Eletrometal, etc...) capazes de produzir aços da mesma categoria de resistência do HY-80, ou até mesmo melhores. Inclusive temos o virtual monopólio de pelo menos um elemento de liga utilizado nos aços de alta resistência. No meu trabalho diário vejo muitos clientes utilizando aços brasileiros em substituição à aços produzidos em outros países, e em muitos casos o aço brasileiro é sensivelmente mais resistente que o estrangeiro.

A questão é que o projeto de casco que utilizamos até hoje, tanto para a classe Tupi quanto para o Tikuna, incluindo detalhes geométricos (diâmetro, dimensões das nervuras, espessuras, etc...) e de fabricação (processo de solda, etc...), foi efetuado utilizando-se as propriedades específicas do aço HY-80 produzido pela Thyssen Krupp e naquelas espessuras determinadas. Mesmo que uma siderúrgia qualquer do planeta venha a produzir exatamente a mesma liga, se o processo de laminação não for o mesmo não há como garantir que o aço terá as mesmas propriedades, nem saber como isto afetará as características finais do casco. E simplesmente não dá para arriscar utilizar um aço diferente e só depois descobrir que o sub não pode descer a mais que 100m de profundidade porque o casco ficou ovalizado durante a solda, só para citar um exemplo de problema que pode aparecer.

Se quisermos produzir o Scorpène e seu projeto utilizar um aço francês, teremos exatamente a mesma situação. Vai ser estranho vermos a siderúrgica da Thyssen funcionando aqui e produzindo o HY-80 para exportação, e ao mesmo tempo a MB importando um outro aço equivalente da França para contruir seus novos sub's, mas vai ser assim mesmo!

A única opção seria a MB desenvolver seus próprios procedimentos de projeto e construção de cascos. Aí poderíamos utilizar qualquer aço, o HY-80, outra liga qualquer francesa, um aço ao nióbio de alta resistência brasileiro, ou qualquer outro. Mas para isto ela teria que meter a mão na massa e partir para os riscos de construir logo o SMB. Qualquer compra de projeto, seja de que país for, que não respeite o material (e o fornecedor) do projeto original, irá resultar no mesmo risco de se desenvolver logo um projeto nacional. E é exatamente para eliminar este risco que se quer comprar um projeto pronto já e testado.

Leandro G. Card

Prezado Leandro,

Os acos da classe do HY-80/100 sao acos microligados temperados e revenidos. A receita do bolo nao é segredo para nenhum fabricante ja que essa classe de acos sao derivados de um aco para blindagem desenvolvido pela Krupp por volta de 1890.
Nao necessariamente acos com elevada resistencia mecanica podem ser utilizados em aplicacoes tao criticas como um casco de submarino, ja que a alta resistencia mecanica deve ser aliada a uma alta tenacidade.
a obtencao de tais caracteristicas sao obtidas por laminacao controlada e tratamentos termicos posteriores. O grande problema deste aco é a sua soldabilidade, a qual, se mao feita pode levar ao trincamento a frio. No caso de grandes estruturas, como um submarino, é uma opracao critica que pode-se levar a vultosos prejuizos.
Alem disso as normas MIL especificam para aplicacoes em submarinos apenas tres tipos de aco:
Os classe HY, os acos endureciveis por precipitacao do cobre, do tipo HSLA-80 ou ASTM A710 ou os acos bainiticos com teor extra-baixo de carbono.
Bom.... os dois ultimos sao sonhos de uma noite de verao (por agora).
Por isto, no meu post anterior eu levantei a lebre se o HDW nao teria uma carta na manga

sds

[LeandroGCard]

O problema é um pouco mais complicado do que isso.

Existem várias siderúrgicas no Brasil (Usiminas, Acesita, Eletrometal, etc...) capazes de produzir aços da mesma categoria de resistência do HY-80, ou até mesmo melhores. Inclusive temos o virtual monopólio de pelo menos um elemento de liga utilizado nos aços de alta resistência. No meu trabalho diário vejo muitos clientes utilizando aços brasileiros em substituição à aços produzidos em outros países, e em muitos casos o aço brasileiro é sensivelmente mais resistente que o estrangeiro.

A questão é que o projeto de casco que utilizamos até hoje, tanto para a classe Tupi quanto para o Tikuna, incluindo detalhes geométricos (diâmetro, dimensões das nervuras, espessuras, etc...) e de fabricação (processo de solda, etc...), foi efetuado utilizando-se as propriedades específicas do aço HY-80 produzido pela Thyssen Krupp e naquelas espessuras determinadas. Mesmo que uma siderúrgia qualquer do planeta venha a produzir exatamente a mesma liga, se o processo de laminação não for o mesmo não há como garantir que o aço terá as mesmas propriedades, nem saber como isto afetará as características finais do casco. E simplesmente não dá para arriscar utilizar um aço diferente e só depois descobrir que o sub não pode descer a mais que 100m de profundidade porque o casco ficou ovalizado durante a solda, só para citar um exemplo de problema que pode aparecer.

Se quisermos produzir o Scorpène e seu projeto utilizar um aço francês, teremos exatamente a mesma situação. Vai ser estranho vermos a siderúrgica da Thyssen funcionando aqui e produzindo o HY-80 para exportação, e ao mesmo tempo a MB importando um outro aço equivalente da França para contruir seus novos sub's, mas vai ser assim mesmo!

A única opção seria a MB desenvolver seus próprios procedimentos de projeto e construção de cascos. Aí poderíamos utilizar qualquer aço, o HY-80, outra liga qualquer francesa, um aço ao nióbio de alta resistência brasileiro, ou qualquer outro. Mas para isto ela teria que meter a mão na massa e partir para os riscos de construir logo o SMB. Qualquer compra de projeto, seja de que país for, que não respeite o material (e o fornecedor) do projeto original, irá resultar no mesmo risco de se desenvolver logo um projeto nacional. E é exatamente para eliminar este risco que se quer comprar um projeto pronto já e testado.

Leandro G. Card

Prezado Leandro,

Os acos da classe do HY-80/100 sao acos microligados temperados e revenidos. A receita do bolo nao é segredo para nenhum fabricante ja que essa classe de acos sao derivados de um aco para blindagem desenvolvido pela Krupp por volta de 1890.
Nao necessariamente acos com elevada resistencia mecanica podem ser utilizados em aplicacoes tao criticas como um casco de submarino, ja que a alta resistencia mecanica deve ser aliada a uma alta tenacidade.
a obtencao de tais caracteristicas sao obtidas por laminacao controlada e tratamentos termicos posteriores. O grande problema deste aco é a sua soldabilidade, a qual, se mao feita pode levar ao trincamento a frio. No caso de grandes estruturas, como um submarino, é uma opracao critica que pode-se levar a vultosos prejuizos.
Alem disso as normas MIL especificam para aplicacoes em submarinos apenas tres tipos de aco:
Os classe HY, os acos endureciveis por precipitacao do cobre, do tipo HSLA-80 ou ASTM A710 ou os acos bainiticos com teor extra-baixo de carbono.
Bom.... os dois ultimos sao sonhos de uma noite de verao (por agora).
Por isto, no meu post anterior eu levantei a lebre se o HDW nao teria uma carta na manga

sds

Olá Brisa,

Eu compreendo esta questão de que a fórmula do aço em si não é um problema. E entendo também que não adiante apenas o aço ter alto limite de escoamento, se ele não tiver também uma boa elasticidade (os dois parâmetros juntos, resistência e flexibilidade definem a tenacidade), se for um aço duro demais, provavelmente não aguentará a solda. Mas não duvido que siderúrgicas nacionais possam se necessário desenvolver aços adequados à utilização em sub's, sejam de uma família ou de outra.

O problema que mencionei é que dependendo do processo de laminação utilizado a estrutura do aço produzido pode ter características diversas, e sem ter o domínio de como estas características afetam o material após a conformação e a soldagem, (e desconfio que não só com relação a distorções ou trincas, mas também a resistência à corrosão da ZTA), é arriscado utilizar um aço produzido em outra usina que não a indicada pelo dono do projeto, que já levou estes detalhes em consideração.

Vejo isto acontecer praticamente todos os dias na área automobilística. Montadoras internacionais enviam projetos de peças e muitas vezes a ferramenta de estampagem pronta para as fábricas no Brasil, com uma especificação de material a ser utilizado. E quando se tenta produzir a peça com o material de mesma especificação fabricado aqui, notam-se diferenças muitas vezes bastante grandes, e a ferramente tem que ser modificada para que a peça saia na dimensão correta ou não apresente problemas de vários tipos.

E o contrário também acontece, ferramentas feitas e testadas aqui podem apresentar problemas quando montadas nas prensas de outros países, pois os aços de mesma especificação fabricados lá tem características diferentes. Para ver como a coisa funciona, basta dar uma olhada nos limites de escoamento e ruptura de um determinado aço, conforme especificados por qualquer norma. Variações de 30, 40% ou até mesmo mais são a regra, e não a exceção. Imagine como este tipo de coisa pode afetar a operação de um casco de sub.

Um abraço,

Leandro G. Card

[brisa]

Oi leandro,

Como a melhoria da soldabilidade exige a minimizacao do teor de carbono, esses acos precisam dispor de mecanismos de endurecimento que dispensem a presenca deste elemento.

Ai que mora o Capeta. Siderurgicas brasileiras fabricando acos com teores de carbono da ordem de 0,02 a 0,07, aliados a um limite de escoamento da ordem de 550 a 690 MPa.

De forma geral, a suscetibilidade da ZTA ao trincamento depende tanto de sua composicao química como da maneira que ele foi soldado.

Como foi muito bem colocado por vc, as variacoes de composicao de uma determinada norma irao influenciar os métodos de conformacao. Mas essas variacoes acontecem tambem debtro de uma mesma usina....cada corrida é uma corrida.

Em relacao a laminacao, lembre-se que os acos da familia HY sao posteriormente a este processo, temperados e revenidos.


Abracos

Brisa

[Tigershark]

Bom,pelo que entendi da explanação(muito boa!) do Brisa e do Leandro fiquei com uma dúvida na minha visão totalmente leiga no assunto:Se não poderemos desenvolver o aço aqui não seria melhor partirmos para um projeto nacional,como sugere o Leandro,ou à importação do casco já pronto?Alguma outra alternativa viável?

[brisa]

Bom,pelo que entendi da explanação(muito boa!) do Brisa e do Leandro fiquei com uma dúvida na minha visão totalmente leiga no assunto:Se não poderemos desenvolver o aço aqui não seria melhor partirmos para um projeto nacional,como sugere o Leandro,ou à importação do casco já pronto?Alguma outra alternativa viável?

Ola Tiger

Isto tambem eu gostaria de saber.

abs

[LeandroGCard]

Na verdade, tendo em vista as dificuldades citadas, a MB optou pelo caminho do meio, nem começar um projeto de casco do zero e nem comprar um pronto, mas sim construir aqui um projeto já existente e testado (e com certeza utilizando o material especificado no projeto).

É uma solução de compromisso: não se corre o risco de desenvolver um projeto novo do zero (e podem crer, o risco existe e é grande mesmo para quem já é do ramo, vejam os Upholder), mas dependendo de como for feito o negócio tem-se a capacidade de produzir quantas unidades se desejar sem pagar a mais pelas unidades extras (pelo menos não muito mais).

O problema está na pretensão da MB de construir um dia o SNB. Nenhum dos cascos avaliados pela MB (U-214 e Scorpène) tem dimensões suficientes para conter o reator nacional RENAP-50, e necessariamente terá que ser dominado o projeto de um outro casco maior. Mas como e quando isto será feito, se a MB não quer arriscar nos novos sub's que está adquirindo agora?

Por esta razão eu já citei em outros posts que gostaria de ver a MB avaliando barcos maiores (por exemplo os Collins), ou partindo já agora para um projeto novo, mesmo que correndo riscos. Mesmo que não fosse um sub operacional mas apenas um protótipo de testes construído em paralelo com os novos SSK's. Sem equipamentos (sensores, tubos de torpedo, suítes eletrônicas, etc...), sem preocupação com desempenho e com pouco alcance e tripulação, um protótipo ficaria relativamente barato (algums dezenas de milhões de dólares), mas permitiria à MB desenvolver os detalhes tecnológicos práticos que serão necessários para a construção do casco do SNB. mesmo sem ser muito caro um desenvolvimento deste tipo levará muito tempo (alguns anos no mínimo), por isto gostaria de ver alguma coisa já sendo começada agora, para já termos os detalhes de projeto disponíveis ao mesmo tempo em que terminarmos os testes do reator.

Aparentemente a MB está contando com a possibilidade de algum outro país nos fornecer o projeto de um casco para o sub nuclear quando decidirmos construir um. Como cascos de submarino não são componentes sensíveis em si, em princípio não existem restrições quanto a isso. Vamos ver na hora da verdade que pressões vão surgir e como o governo do momento vai lidar com elas.

Abraços,

Leandro G. Card

[brisa]

Amigo Leandrro/

Segundo a MB e o NJ aliado ao MH o subnuc é baba O problema é o casco uai

[bsl]

Amigo Leandrro/

Segundo a MB e o NJ aliado ao MH o subnuc é baba O problema é o casco uai

o problema é arrumar esse casco! como foi dito, o Brasil nao tem nenhum projeto testado de um casco para submarino nuclear, os projetos que o Brasil tem são para submarinos menores... a esperança é a França ceder um projeto para a MB

[Tupi]

E se adquirissemos o projeto dos SSK classe Kilo, da Russia. Ele deve ser tão grande quanto os Collins da Australia e teria um custo relativamente menor.
Acho que o casco do Kilo, caberia o tal reator de teste. E como o Kilo é um projeto bem testado e que esta em uso em todo o grupo BRIC, exceto no "B" deste. Seria mais um passo na construção da aliança estratégica do Brasil com este grupo.